Esta línea de producción de bloques AAC (hormigón curado en autoclave) utiliza ceniza de carbón (arena o chatarra) como materia prima, cal y cemento como materia cementante y polvo de aluminio como agente espumante. Los pasos que se siguen en el proceso de producción de bloques AAC son trituración, medición, mezcla, vertido, curación, corte y esterilización. El bloque AAC es un nuevo tipo de material de pared y se caracteriza por su peso ligero, preservación del calor, aislamiento del calor, ahorro de energía, reciclaje de desechos y por ser práctico y respetuoso con el medio ambiente. Gracias a las ventajas descritas, el bloque AAC se ha convertido en uno de los proyectos clave que China promociona para la protección del medio ambiente.
Los bloques AAC se producen con cenizas volantes (arena o escorias de cal) que es la materia prima, cemento y cal que son los materiales cementantes, y polvo de aluminio que actúa como agente espumante. Para su formación se lleva a cabo el aplastamiento del material, la medición, el mezclado, el vertido, el curado, el corte y la cocción por vapor. Además de ser livianos, estos bloques AAC preservan muy bien la temperatura, ahorran energía, son reciclables, respetuosos con el medio ambiente y tienen un rendimiento extraordinario, lo que los hace sumamente populares en todo el mundo.
Este tipo de bloques se produce y utiliza desde hace más de 60 años, y es un excelente material de construcción debido a su tecnología y alcance de aplicación. Debido a su poco peso y su alto rendimiento de retención térmica, como así también a su gran adaptación a los bloques de hormigón, se utiliza mucho en muros no portantes en la construcción de edificios civiles e industriales.
Debido a que los bloques AAC utilizan cenizas volantes y escoria de cal como materia prima, estos ladrillos son ecológicos, y proporcionan una conductividad de alrededor de ¼ a 1/5 que la que proporcionan los ladrillos cerámicos. Asimismo su excelente rendimiento aislante y de retención del calor, lo hace un material ideal para la construcción verde, conforme con la estrategia de China para el desarrollo sostenible.
Peso liviano: la densidad seca es de alrededor de 1/3 que la que poseen los ladrillos cerámicos, y ¼ de la de los bloques de hormigón. Reducen el peso y las dificultades de construcción de las cimentaciones blanda, disminuyen los costos de inversión en cimientos y construcción en aproximadamente un 27% y ahorran un 5% en los costos generales.
Preservación del calor: el rendimiento del espesor de 40mm, equivale al del ladrillo cerámico con un espesor de 240mm. El coeficiente de conductividad térmica es de 0.1w/m.k, lo que hace que estos bloques sean un material ideal para paredes que requieren aislamiento térmico.
A prueba de ruidos: en su interior tiene una gran cantidad de pequeños orificios de aire, que le proporcionan una doble absorción acústica. Para diferentes productos, espesor y revestimiento, el monto de aislamiento acústico calculado alcanza 40-50dB.
A prueba de fuego: la materia prima de los bloques AAC es completamente inorgánica, lo que significa que no se quemará ni producirán gases venenosos a alta temperatura. La duración ignífuga de una pared de 100 mm de espesor es de aproximadamente 4 horas, lo que cumple con los códigos de construcción para la protección contra incendios en la construcción.
Impermeabilidad: en su interior tiene una gran cantidad de agujeros de aire cerrados independientes con un diámetro de 1 a 2 mm, que evitan la difusión del agua de manera eficaz. En una pared pintada con pintura común la impermeabilidad de los bloques ACC es un 85% más alta que una pared de las mismas condiciones con ladrillos cerámicos.
Buena rigidez: Las dimensiones precisas, la implementación de seis cortes de superficie y el uso de una fina capa de mortero incrementan el coeficiente de resistencia de utilización. La resistencia del cuerpo de la construcción es un 80% de la resistencia del bloque en sí mismo, mientras que con ladrillos cerámicos es de sólo el 30%.
Economía: El peso más bajo reduce los costos de cimentación y construcción. Los usuarios pueden plastificar la superficie directamente, lo que también ahorra material y mano de obra. E espesor pequeño aumenta el coeficiente de utilización de la construcción debido a la expansión del área utilizable. El excelente rendimiento de retención térmica también baja los costos considerablemente.
Dimensión precisa: Nuestros equipos y técnicas de producción de avanzada garantizan la precisión del tamaño con un margen de error de ±1.5mm en cuanto a la longitud, ancho y altura. Esto muy superior a los requisitos de otros productos que cumplen con los estándares nacionales.
Construcción simple: Un bloque AAC terminado es igual a varios ladrillos cerámicos, lo cual significa que se puede realizar mampostería continua sin estar limitada por una altura de 1 metro. Además de acelerar el trabajo de construcción, también ahorra mano de obra. Los bloques se pueden trabajar fácilmente, y los usuarios pueden realizar trabajos de aserrado, perforado, clavado, colgado o ahuecado, lo que los hace ideales para la instalación de tuberías o cables y la decoración secundaria.
Grandes espacios y alto porcentaje de absorción del agua: En las alturas de construcción estándar, no debe existir margen de error de ± 0.00 o mampostería expuesta a humedad a largo plazo ni alternancia de condiciones secas y húmedas. Los usuarios deben usar bloques de mampostería tradicionales para secciones básicas, y la altura no debe estar por debajo de los 200 mm. Deberían existir tres capas de mortero impermeable entre la estructura de ladrillos normal, así como también un mortero impermeable entre esta y los bloques AAC.
Baja densidad: estos bloques se usan generalmente en paredes no portantes donde no existe el riesgo de esquinas rotas o desmoronamiento durante la transferencia, dos problemas habituales que incrementan los costos de inversión del material.
La superficie se enjabona fácilmente, y no se adhiere fácilmente con el mortero. Los usuarios necesitan realizar un tratamiento de grafito y agregar la fibra de refuerzo al mortero antes del plastificado de la pared de ladrillos interna y de comenzar la pared de ladrillos exterior.
1. Antes de realizar la mezcla, se calcula la materia prima que se tiene almacenada.
2. La materia prima se mezcla en la mezcladora para producir lechada.
3. Se vierte la lechada en el molde.
4. El producto casi acabado está listo para someterse al proceso de corte cuando la dureza alcance cierto grado después de una esterilización previa a una temperatura y tiempo fijo.
5. La grúa giratoria gira el molde en un ángulo de 45 grados.
6. La grúa giratoria separa los productos semiacabados del molde y coloca los productos y la placa lateral en el carro de corte.
7. La máquina de cortar realiza cortes perpendiculares y horizontales a ambos lados del producto.
8. La máquina cortadora realiza cortes transversales en las seis superficies de los productos en proceso de fabricación.
9. La grúa giratoria y para el transporte agrupado retira la placa base de los productos procedentes de la cortadora y los coloca en grupo en el carro transportador previo a la esterilización.
10. Los productos agrupados se colocan en el autoclave para el proceso de esterilización.
11. Se realiza la esterilización de los productos semiacabados a una temperatura y presión determinada.
12. Después del proceso de esterilización, los productos acabados se pueden retirar del autoclave.
13. La grúa coloca los productos acabados en el camión montacargas que apila dichos productos.
14. Tras el empaquetado, los productos terminados se cargan en camiones.
15. Las placas laterales retornan a lo largo del rail guía y se combinan con un marco que no lleve lechada para formar un molde donde ser verterá la siguiente tanda de lechada.
16. Refuerzo del panel (para la fabricación de paneles)
La línea de producción de bloques AAC pulveriza material silíceo como arena, ceniza volantes, y otros materiales. Según la materia prima y las características del proceso, el paso de molienda se divide en la molienda seca en polvo, la molienda húmeda con agua en lechada y el mezclado con cal. La molienda mixta también se puede clasificar en una mezcla seca para preparar material plástico y en molienda húmeda con agua. La tecnología de molienda húmeda con agua mejora las características de la ceniza volante o de la arena, y en general se la llama “aplastamiento de bolas hidrotermal”.
En general, la mayoría de las clases de cal son cales aglomeradas, y se deben aplastar y moler. El yeso (argamasa) en general no se muele solo solo, y la ceniza volante o la cal se agregan a la misma trituradora que la cal. Comúnmente otros materiales auxiliares y químicos se preparan con anticipación.
El proceso de preparación de la materia prima son los pasos para los ingredientes preparatorios, y se lleva a cabo a fin de cumplir con los requisitos tecnológicos y de procesamiento de la materia prima antes de terminar el ingrediente para toda la producción. La calidad del producto de esa manera estará conforme a los requerimientos de todos los componentes del proceso, incluyendo los más básicos que tiene un impacto directo.
(1) Trituradora de mandíbula
Para asegurar que los materiales cumplan con los requerimientos tecnológicos de los bloques de hormigón aireados, los materiales silíceos y calcáreos en general se muelen. Antes de ingresar al molino, diferentes materiales a granel primero se triturarán para lograr el tamaño de alimentación requerido para poder ingresar a la molienda en el segundo molino.
a. Principio de funcionamiento:
Durante la operación, mediante la rotación del eje excéntrico accionada por la correa, el motor facilita el cierre del período de la mandíbula móvil y la fijación periódica de la mandíbula, haciendo que los materiales se aprieten, se froten y se muelan para hacerlos más pequeños y se descarguen mejor por el puerto de descarga.
b. Características:
La trituradora presenta un gran radio de trituración, alto rendimiento, un tamaño de partícula uniforme, una estructura simple, una operación confiable, un mantenimiento sencillo, un costo accesible y otros atributos que ofrecen una gran ventaja.
Modelo | Tamaño de alimentación máximo (mm) | Ajuste del rango de salida (cm) | Capacidad (t/h) | Potencia (kW) | Peso (t) | Dimensión total (L×An×Alt)(mm) |
125 | 10-40 | 1-5 | 5.5-7.5 | 0.8 | 875×758×850 | |
210 | 20-60 | 5-20 | 15 | 2.8 | 1450×1335×1310 | |
340 | 40-120 | 15-50 | 30 | 6.8 | 1565×1732×1586 | |
300 | 20-100 | 25-70 | 30-37 | 7.3 | 1810×1900×1730 | |
125 | 10-40 | 10-40 | 15 | 3.5 | 1430×1635×1108 | |
210 | 25-60 | 15-30 | 22 | 4.5 | 1667×1545×1020 | |
210 | 25-60 | 20-52 | 30-37 | 6.5 | 1580×1964×1380 | |
210 | 25-60 | 25-60 | 37 | 7.7 | 1580×2164×1430 | |
250 | 20-80 | 30-90 | 55 | 11 | 1750×2320×1730 |
(2) Elevador de cubos
Los elevadores de cubos son un equipo necesario en la línea de producción AAC. Estos se utilizan para transportar la cal, el yeso y otros materiales pulverizados por la trituradora de mandíbula, y almacenarlos en silos, en donde se prepararán para la mezcla de la materia prima.
a. Principio de funcionamiento:
Un elevador de cubos NE consta de las piezas de operación (cubo y correa de tracción), piezas superiores con un cilindro de transmisión, las piezas inferiores con rodillo de tensión, el cierre medio, el dispositivo de actuación, y el dispositivo de freno. Se usa para trasladar polvos de densidad suelta (ρ <1,5 t / m) y partículas o bloques como carbón, arena, cemento y minerales rotos.
b. Características principales:
Un elevador de cubos NE hace uso de un método de alimentación por flujo. El material se transportará a la parte superior a través de una cadena de placa articulada, y luego se descargará por medio de la atracción gravitatoria. Estos elevadores aplican a múltiples normas, y ofrecen una alta capacidad de producción y bajo consumo de energía. Tienen un diseño completamente cerrado con una cadena de marcha baja, que evita el regreso del material, y evita de esa forma cualquier desperdicio de energía. Además no produce contaminación acústica.
Modelo | Productividad (m³ /h) | Velocidad de funcionamiento(m/s) | Velocidad del eje principal r.p.m | Tamaño de la partícula(mm) | Especificación del cubo | ||
Volumen (L) | Ancho (mm) | Distancia del cubo(mm) | |||||
15 | 0.5 | 15.54 | < 40 | 2.5 | 250 | 203 | |
32 | 0.5 | 16.45 | < 50 | 7.8 | 300 | 305 | |
60 | 0.5 | 16.45 | < 50 | 15.7 | 300 | 305 | |
110 | 0.5 | 14.13 | < 70 | 35 | 400 | 400 | |
170 | 0.5 | 14.13 | < 70 | 52.5 | 600 | 400 | |
210 | 0.5 | 10.9 | < 100 | 84.6 | 600 | 500 |
(3) Transportador de cinta
Los transportadores de cinta son equipos de transporte claves en la línea de producción de bloques AAC, debido a que se utilizan para transportar la ceniza volante, la arena, la cal y otras materias primas. Son los sistemas de transporte continuo más eficientes, debido a que se mueven por el principio de accionamiento por fricción. Nuestros transportadores de cinta son altamente eficientes ya que cuentan con una gran capacidad de carga, transmisión larga, transportan el material suavemente, producen menos ruido, tienen una estructura simple, necesitan un trabajo de mantenimiento sencillo, consumen menos energía y poseen componentes estandarizados.
Ancho de la cinta (mm) | Longitud (m) Potencia (kW) | Velocidad (m/s) | Capacidad (t/h) | ||
500 | ≤12 / 3 | 12-20 / 4-5.5 | 20-30 / 5.5-7.5 | 0.8-1.0 | 50-191 |
650 | ≤12 / 4 | 12-20 / 5.5 | 20-30 / 7.5-11 | 0.8-1.60 | 80-250 |
(4) Molino de bolas
En la línea de producción de bloques AAC la molienda de la materia prima es un paso muy importante. La cal, el yeso, la arena, la escoria y oros materiales se mezclan completamente e interactúan solo luego de la molienda en polvo, lo que se realiza para mejorar la resistencia del producto. El molino de bolas es un equipo indispensable en la trituración del material.
a. Principio de funcionamiento
Los molinos de bolas son un dispositivo cilíndrico giratorio dispuesto en forma horizontal que constan del engranaje exterior, dos habitáculos, y el molino de bolas propiamente dicho tipo rejilla. La materia prima se alimenta de forma uniforme dentro del primer habitáculo mediante el tornillo de eje hueco. El primer habitáculo tiene un revestimiento escalonado o corrugado, y bolas de acero de diferentes tamaños. Cuando el molino de bolas trabaja, el habitáculo genera una fuerza centrífuga, llevando a las bolas a una cierta altura, haciendo que luego esta caiga, golpeando y triturando los materiales a medida que el proceso se repite. Luego de la molienda gruesa en el primer habitáculo, la materia prima pasa al segundo habitáculo por medio de la placa del compartimento simple. Esa segunda cabina tiene bolas de acero y un revestimiento plano, que molerán los materiales. Por último, el polvo se descargará a través de la placa de la rejilla de descarga para finalizar la operación de la molienda.
b. Características de la estructura
La máquina consta del dispositivo de alimentación, el dispositivo de descarga, el dispositivo rotatorio y el dispositivo de conducción los cuales son el reductor, el engranaje de transmisión, los motores, y el control eléctrico, y algunos otros componentes importantes. Esta máquina usa un engranaje externo, y el soporte de eje hueco. El eje hueco es de acero fundido y tiene una cubierta removible. El mecanizado de la rueda de engranaje giratoria utiliza hobbling moldeado, y el cilindro tiene dos clases de revestimientos protectores de desgaste, uno de caucho y el oro de acero. El revestimiento de caucho es liviano, produce poco ruido, tiene un excelente sellado y un alto rendimiento). Esta máquina tiene una excelente resistencia al uso, y una operación confiable y fluida.
Modelo (m) | Φ1.5×5.7 | Φ1.83×7 | Φ2.2×7 | Φ2.4×8 | Φ2.6×13 |
Capacidad (T/h) | 3.5-4 | 8-12 | 15-17 | 19-22 | 28-31 |
Producción máxima (mm) | ≤25 | ≤25 | ≤25 | ≤25 | ≤25 |
Cuerpo del molino | 11T | 21T | 30T | 40T | 78T |
Potencia (kW) | 130 | 245 | 380 | 475 | 1000 |
Peso (t) | 23 | 36 | 49 | 68 | 150 |
(5) Cilindro de mezcla del lodo residual (delante del molino de bolas)
El tanque de mezcla del lodo residual está formado por la plataforma fija, la escalera, la barrera, el mezclador y el tanque. En general, el lodo residual del carro transbordador y otros materiales residuales se mezclan en el tanque con agua. El material mezclado se recicla, y se utiliza junto con el lodo original.
(6) Silo de cal y cemento
El silo se utiliza para almacenar, y cuenta con un cojín de aire o motor de vibración. Según el volumen, las especificaciones son 100m ³, 200m ³, y 300m3, y se pueden configurar de acuerdo a los requerimientos de las líneas elegidas.
Se pesa la dosificación, los materiales de agrupamiento terminados y todas las materias primas, cuya temperatura se ajusta, y luego se agregan el concentrado y los materiales adicionales según los requisitos de proceso, los cuales en el mezclador, uno por uno. La dosificación es la unión clave del proceso del hormigón aireado, y está relacionado con la materia prima y los porcentajes de ingredientes activos. Se lleva a cabo para garantizar que la fluidez y la viscosidad del lodo sea la apropiada y para que el polvo de aluminio sea adecuado para el gas normal y el endurecimiento del cuerpo verde.
El proceso de vertido es una parte de la producción única para el hormigón aireado que es diferente a los otros tipos de hormigones. El proceso de vertido es el paso de agrupamiento que se realiza luego de la medición llevando a cabo los ajustes necesarios, en el cual los materiales se envían a la mezcladora para su mezclado de acuerdo a un tiempo, una temperatura y una densidad del lodo establecidos. Este proceso se realiza por medio del orificio de vertido en la mezcladora, y el material fluye de la mezcladora al molde. El lodo luego atraviesa una serie de reacciones físicas y químicas en el molde y genera burbujas, que a su vez inflan, engrosan y endurecen el lodo. El vertido es un proceso importante para la estructura porosa, y tanto el proceso de dosificación como el de vertido son una parte principal de la producción de bloques AAC.
El proceso del pre-curado es el proceso principal durante el cual el lodo continúa endureciéndose y engrosándose luego de ser vertido.
(1) Sistema de pesaje
Los estados físicos de las materias primas para hormigón celular incluyen líquido, lechada, polvo, aluminio en polvo y aluminio en trozos. Los diferentes materiales tienen diferentes dispositivos de pesaje, como la báscula para la cal, la tolva de pesaje para el cemento, el tanque de pesaje para el lodo y otros. Mediante estos dispositivos de medición el material se calcula con precisión.
a. Tolva de pesaje para la cal y el cemento:
Se utiliza para pesar la cal y el cemento, y luego lo transporta al sistema de mezclado y vertido.
Especificación (mm) | Longitud del transportador de tornillo (mm) | Diámetro del transportador de tornillo | Velocidad del transportador de tornillo (r/m) | Peso (t) | Potencia (kW) |
Capacidad (T/h) | 3.5-4 | 8-12 | 15-17 | 19-22 | 28-31 |
Especificaciones (mm) | Peso (t) |
Ф2000×3000 | 0.8 |
Especificaciones (mm) | Peso (t) |
Ф2000×3000 | 0.2 |
(2)Mezcladora del polvo de aluminio
La mezcladora del polvo de aluminio está formada por el cilindro, un soporte y una válvula mariposa neumática (dispositivo de salida de doble señal). Se utiliza para mezclar el polvo de aluminio.
(3)Sistema de mezclado y vertido
El sistema de mezclado y vertido se trata del cilindro de mezclado, el eje de mezclado, el mecanismo de transmisión, el dispositivo de desvío, y el dispositivo pulverizador. Es el equipo principal en las plantas de hormigón celular. Los sistemas de mezclado y vertido se utilizan para mezclar el lodo, el cemento, la cal, el yeso y el aluminio en polvo en ciertas porciones. Luego de un mezclado uniforme y una reacción completa, el lodo mezclado se vierte en el marco del molde.
(4)Trasbordador de vertido
Los trasbordadores de vertido son un dispositivo primordial en la sección autoclavada de la línea de producción de bloques AAC, y se utilizan para el dragado. Este dispositivo está formado por el marco, y el mecanismo de conducción y posicionamiento. El marco está soldado con acero seccional, y la conducción está constituida por el reductor, el acople, el eje; y la rueda y el volante de conducción. Los carros de transporte presentan un fuerte dragado, empuje y potencia de detención. Cuando se mueven rápidamente y transportan una carga completa, se pueden posicionar con precisión y conectarse, con una frecuencia de marcha baja. La frecuencia de marcha aumenta cuando el carro se encuentra vacío y disponible para cargar.
Especificaciones del carro del trasbordador | Carga | Velocidad de movimiento (frecuencia) | Distancia desde el suelo a la parte superior del carro | Longitud de la pista del carro |
m | t | m/min | mm | mm |
4.2×1.2 | 6 | 20 | 555 | 3540-5000 |
4.8×1.2 | 8 | 20 | 555 | 3540-5000 |
(5)Marco del molde, placa lateral
Los moldes de la línea de producción de bloques AAC block están formados por el marco del molde y la placa lateral, y son una pieza clave del sistema para llevar a cabo el formado. La materia prima mezclada pasa a través del sistema de mezclado y vertido, y se vierte en el molde. Luego se realiza el gaseado y el pre-curado, y después de la solidificación y el desmolde, el bloque verde se puede cortar. El marco del molde y la placa lateral sirven para estos dos procesos. Simultáneamente, las placas laterales llevan los bloques verdes a la máquina cortadora, los agrupan en el carro de curado, y luego los llevan al autoclave.
El marco del molde tiene una excelente rigidez, es sencillo de desmoldar, no tiene filtraciones y cuenta con una excelente capacidad de intercambio.
Las especificaciones son de 4200 x 1200 x 600mm y 4800 x 1200 x 600mm
La placa lateral tiene una excelente rigidez, no se deforma con facilidad, tiene una larga vida útil y ofrece una excelente capacidad de intercambio.
Las especificaciones son :4200 x 600, 800 x 600mm
La grúa giratoria y la máquina de corte son dos equipos muy importantes en las plantas de producción de bloques AAC y se utilizan para cortar la torta del bloque y procesar la forma. La tecnología de corte y torneado ofrece un moldeo agrupado, una forma y tamaño precisos, y una gran producción de mecanizado.
(1) Grúa giratoria
La grúa giratoria está constituida por el gancho, los anillos, el cierre giratorio, y el grillete del aparejo. Se utiliza para desmoldar y transferir el bloque.
La grúa giratoria voltea los bloques a 90° en el aire, y desmolda por consiguiente el bloque. La placa lateral separada luego se combina con el marco del molde devuelto para reciclar el vertido del lodo.
(2) Sistema de corte
El sistema de corte está compuesto por la máquina de corte vertical y la máquina de corte horizontal. Luego del vertido y antes del pre-curado el hormigón celular formará una torta, que luego se cortará al tamaño exacto según los requerimientos del usuario.
Principio de trabajo:
Luego del desmolde, la placa lateral con la torta trabada se transportará y unirá al carro de corte, que luego será conducido por el motor. La torta entonces se moverá a la máquina de corte para el corte vertical y horizontal. Cuando la torta llegue a la cortadora horizontal, la placa lateral con la torta se elevará mediante el dispositivo de elevación. El carro de corte luego regresará a su posición original y se preparará para otra vuelta mientras que se realiza el corte horizontal. Luego del corte, el dispositivo de elevación cargará la placa lateral con la torta dentro de otro carro de corte, que moverá la torta a la cortadora vertical para su procesamiento.
Especificación | Tamaño de la torta luego del corte | Ciclo de corte | Capacidad de corte | Precisión de corte | Potencia |
m | m | Min/Molde | m³/año | kW | |
4.0 | 4×1.2×0.6 | 5 | >100,000 | 3、1.5、1.5 | 20 |
4.8 | 4×1.2×0.6 | 6 | >200,000 | 3、1.5、1.5 | 22 |
(3)Grúa basculante y grúa de agrupamiento
Luego del corte, las grúas basculante y de agrupamiento separarán el residuo de la parte superior e inferior inclinando la torta del bloque, que luego será levantada y transferida para su agrupamiento.
(4)Grúa de agrupamiento
La grúa de agrupamiento moverá la torta de forma vertical con la placa lateral por medio de la cadena. Un cilindro de aceite acciona la cadena, haciendo que la grúa se mueva horizontalmente, conducida por el motor de engranajes.
La torta del bloque se curará en el autoclave. Este es el último procedimiento que afecta directamente a la calidad del bloque terminado.
Debido a que mejoran la automatización, comúnmente se utilizan los sistemas de separación y empaquetado del bloque. Una vez que se lleva a cabo el secado, los bloques de AAC se mueven fuera del autoclave, y luego de un proceso de elevación, separación y empaquetado, se transfieren al área del producto terminado mediante una carretilla elevadora.
(1)Carro de curado
El carro de curado está constituido por el marco y la rueda. Se utiliza para llevar el bloque afuera y adentro del autoclave, que a su vez está dedicado al transporte del carro durante la producción. Envía el bloque ecológico ya cortado al autoclave para su curado, y una vez que se completa el curado se mueve al área del producto terminado.
(2)Autoclave
El autoclave es un dispositivo primordial en la línea de producción que se usa para curar los bloques a alta temperatura y a alta presión.
Modelo | Presión máxima (Mpa) | Presión de trabajo (Mpa) | Temperatura de diseño (℃) | Temperatura de trabajo (℃) | Medio de trabajo | Apertura de la puerta |
Φ2×21 | 1.4 | 1.3 | 195 | 198 | Vapor saturado | Apertura hacia arriba |
Φ2×26 | 1.4 | 1.3 | 195 | 198 | ||
Φ2×31 | 1.4 | 1.3 | 195 | 198 | ||
Φ2.68×31 | 1.6 | 1.5 | 201 | 204 |
(3)Prensa de sujeción del bloque terminado
Las prensas de sujeción del bloque terminado tienen una grúa especial. La marcha y elevación de este sistema de sujeción dependen de la grúa, y el levantamiento se orienta utilizando un marco guía estable y preciso. Se usa especialmente para mover bloques terminados desde la placa lateral hacia el empaque final.
(4)Separador móvil
El separador se utiliza para separar los bloques terminados en grupos. Nuestro separador realiza el trabajo automáticamente y agrupa los productos terminados.
(5)Grúa agrupadora en cubos automática
Luego de la separación, esta grúa agrupará los productos en forma de cubo automáticamente. Dividirá los productos terminados por pilas, y luego, el transportador de cilindros moverá los bloques apilados para el posterior empaque.
(6)Proveedor de pallets automático
El proveedor de pallets automático cuenta con un sistema de sujeción del bloque y un transportador de cilindros, este sistema proporcionará el pallet para la producción.
(7)Sistema de empaque y transporte tipo cilindro
Luego de separarlos y apilarlos, los bloques serán empaquetados. Los bloques empaquetados se llevarán a la sección de productos terminados mediante la carretilla elevadora.
(8)Caldera
La caldera se utiliza para proporcionar energía térmica y vapor al autoclave a fin de garantizar la alta temperatura y la alta presión. Esto asegura que el bloque complete la reacción de hidratación y se pueda obtener bloques AAC calificados.
Qunfeng Intelligent Machinery Co., Ltd.
Dirección: NO.11, Zhitai Road, Quanzhou Economy&Technique Development Zone, Fujian
Código postal: 362005
Teléfono: +86-595-22356782
Fax: +86-595-22356788